Akademia APS

Znajdziesz tu wiedzę z zakresu zagadnień biznesowych w produkcji, wdrożeń i obsługi systemów APS. Będą się tu pojawiać regularnie materiały o tym, jak wykorzystać APS w swojej codziennej pracy, aby szybciej i skuteczniej planować produkcję w oparciu o bieżącą sytuację i aktualne dane.

Nadchodzący webinar

Webinary na żądanie

Akademia APS

Czasy przezbrojeń – definicja, obsługa, optymalizacja

Czynności związane z przygotowaniem maszyn do realizacji różnych operacji produkcyjnych wiążą się z powstawaniem przerw potrzebnych na przezbrojenie. Zmniejszają one dostępność zasobów oraz negatywnie wpływają na elastyczność planu produkcji. Minimalizacja czasów przezbrojeń jest jednym z najczęstszych wyzwań, z którymi mierzą się firmy produkcyjne.

Czytaj więcej »
Akademia APS

Analiza braków i ograniczeń materiałowych

Zapobieganie ograniczeniom materiałowym należy do jednego z najważniejszych zadań zespołu planującego produkcję. Wymaga nie tylko przygotowania odpowiedniego, realistycznego planu produkcji, ale też przewidywania i reagowania na możliwe zakłócenia w dostawach.

Czytaj więcej »
Akademia APS

Analiza wydajności i identyfikacja wąskich gardeł w produkcji

Wydajność to współczynnik określający ogólną efektywność produkcji. Jego wysokość jest zależna między innymi od wydajności linii i płynności przepływu prac w całym procesie produkcji. Jak dokładnie analizować wydajność i jak odpowiednio wykorzystać te analizy do synchronizacji przepływu prac oraz identyfikacji i zapobiegania wystąpieniu wąskich gardeł w produkcji?

Czytaj więcej »
Akademia APS

Analiza i zapobieganie opóźnieniom w planie produkcji

Terminowość realizacji dostaw jest tym, co wpływa na sukces i przewagę konkurencyjną przedsiębiorstwa. Stanowi to dla Ciebie wyzwanie? Szukasz rozwiązania, dzięki któremu będziesz mógł stworzyć harmonogram produkcji dostosowany do możliwości produkcyjnych Twojego zakładu? Albo chcesz przygotować się na obsługę nagłych, nieoczekiwanych zamówień tak, aby nie wystąpiły niepożądane opóźnienia?

Czytaj więcej »
Akademia APS

Średnio i długoterminowe planowanie produkcji

Wyzwanie, przed którym stoi każdy dyrektor zarządzający produkcją to zrealizowanie planu produkcyjnego przy minimalnych kosztach. W czasach zwiększonej dynamiki nieoczekiwanych zamówień i zwiększonego ryzyka inwestycji w nowe zasoby produkcyjne kluczowe jest znalezienie rozwiązania umożliwiającego optymalne dostosowanie planu produkcyjnego do możliwości produkcyjnych zakładu. Rozwiązaniem jest wykorzystanie systemu APS umożliwiającego wyrównywanie obciążeń. Czym jest ta metoda i jak wprowadzić ją w swojej firmie?

Czytaj więcej »

Słownik APS

APS (Advanced Planning and Scheduling, zaawansowany system do planowania i harmonogramowania produkcji) – stanowi rozwinięcie systemu ERP, pozwala wykonywać złożone operacje planistyczne i symulacyjne wraz z optymalizacją, umożliwia tworzenie w krótkim czasie harmonogramu produkcji dla wielu wyrobów przy wsparciu zróżnicowanych procesów w firmie, uwzględniając ograniczone możliwości zasobów produkcyjnych.

BOM (Bill Of Materials, zestawienie materiałowe) – wykaz surowców, podzespołów, części i ilości każdego z nich, potrzebnych do wytworzenia końcowego produktu.

Routing (marszruty, ścieżki produkcyjne) – szczegółowy zbiór informacji opisujących sposób wyprodukowania danego wyrobu. Obejmuje on informacje o operacjach, które należy wykonać, ich kolejność, stanowiska robocze oraz normy czasowe.

ERP (Enterprise Resource Planning, planowanie zasobów przedsiębiorstwa) – system do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, tj. zespołem pracowników, zasobami materiałowymi, finansami, umożliwiający optymalizację wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz zachodzących w nim procesów.

MES (Manufacturing Execution System, system zarządzania produkcją) – system wykorzystywany w produkcji do śledzenia i dokumentowania przetwarzania surowców w produkty gotowe, umożliwiający efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym oraz kontrolę wielu elementów procesu produkcyjnego, np. nakładów, personelu, maszyn i usług wsparcia.

MOM (Manufacturing Operations Management, zarządzanie operacjami produkcyjnymi) – obejmuje działania klasycznego systemu MES, czyli np. zarządzanie działaniami pracowników, zasobami i materiałami, przy jednoczesnym umożliwieniu zarządzania całym przedsiębiorstwem, tj. kontrola magazynowania, wysyłki, konserwacji materiałów, jakości.

MTO (Make to Order, produkcja na zamówienie) – model realizacji produkcji bezpośrednio na zlecenie, bez długookresowych planów, w którym produkt jest dostosowany do indywidualnych potrzeb klienta. Taki model wykorzystuje się w produkcji artykułów rzemieślniczych, tworzeniu systemów informatycznych, branży automotive, ręcznie wykonywanych wyposażeń budynków, personalizowanych produktów ekskluzywnych.

MTS (Make to Stock, produkcja na zapas) – tradycyjna strategia produkcji stosowana przez firmy w celu dopasowania zapasów do przewidywanego zapotrzebowania konsumentów. Zamiast ustalać poziom produkcji, a następnie próbować sprzedawać towary, firma korzystająca z modelu MTS szacuje wielkość zamówień na produkty, a następnie zaopatrza się w wystarczającą ilość zapasów, aby zrealizować te zamówienia. Taki model produkcji stosowany jest w branży FMCG, farmacji, produkcji artykułów spożywczych, kosmetyków, chemii gospodarczej.

ATO (Assemble to Order, montaż na zamówienie) – biznesowa strategia produkcji, zakładająca utrzymywanie odpowiednich zapasów części, elementów, całych segmentów w celu szybszego zmontowania finalnych produktów zamówionych przez klienta. Przykładem ATO może być producent komputerów PC, który po otrzymaniu zamówienia montuje dostosowany do wymagań komputer przy użyciu kompontentów: klawiatury, monitora, płyty głównej.

ETO (Engineering to Order, produkcja na zamówienie) – strategia odnosząca się do produktów, dla których klient wymaga unikalnego projektu, znaczącej modyfikacji inżynierskiej lub zakupu nowych materiałów. Wyrobami produkowanymi metodą ETO są m.in. rozdzielnice elektryczne, komercyjny sprzęt HVAC, dźwigi przemysłowe, pojazdy specjalne, np. wozy strażackie.

Unit Manufacturing (produkcja jednostkowa) – produkcja realizowana na zlecenie klientów. Konstrukcja i technologia są zwykle indywidualne, powtarzalność produkcji jest niewielka lub żadna.

Discrete Manufacturing (produkcja dyskretna) – produkcja wyróżniających się i zliczalnych jednostek wyrobów. Przykładem może być produkcja silników lub samolotów. Ogólnie rzecz biorąc, produkcja dyskretna polega na produkcji jednostkowej – dostarczaniu pojedynczych jednostek produktu końcowego.

Continuous Manufacturing (produkcja ciągła) – organizacja produkcji, w której proces technologiczny jest realizowany nieprzerwanie (przez całą dobę i siedem dni w tygodniu), doprowadzanie surowców i odbieranie produktów odbywa się równocześnie, w sposób nieprzerwany.

Batch Production (produkcja wsadowa) – metoda produkcji, w której produkty są wytwarzane w określonych grupach lub ilościach w założonych ramach czasowych. Pozwala na wprowadzanie czasowych zmian i modyfikacji w trakcie całego procesu produkcyjnego. Występuje w przemyśle chemicznym, petrochemicznym, spożywczym i farmaceutyczny.

SUR (służby utrzymania ruchu) – dział w firmie produkcyjnej stworzony dla zapewnienia dostępności infrastruktury technicznej zakładu, czyli maszyny, urządzenia, instalacji, który ma na celu zagwarantowanie prawidłowej eksploatacji infrastruktury. SUR odpowiada także często za konserwacje, remonty i przeglądy maszyn, prowadzenie rejestru wyposażenia zakładu, zapewnienie bezpieczeństwa ludzi i środowiska pracy.

Machines Maintenance (konserwacja maszyn) – działania obejmujące regularny serwis, rutynowe kontrole oraz naprawy zarówno zaplanowane, jak i awaryjne. Obejmuje również wymianę lub ponowne ustawienie zużytych lub uszkodzonych części. Konserwację maszyny przeprowadza się przed awarią lub po jej wystąpieniu. Pomaga organizacjom dotrzymywać harmonogramów produkcji, zmniejszać ryzyko wypadków i obrażeń w miejscu pracy, minimalizować przestoje w produkcji.

Ograniczenia drugiego rzędu – ograniczenia związane z procesami wspomagającymi wejście i wyjście procesów podstawowych. Zaliczamy do nich m.in.: kontrolę ilościową i jakościową przyjmowanych materiałów, magazynowanie i składowanie, etykietowanie i pakowanie wysyłanych produktów. Ograniczenia drugiego rzędu to również wszystkie urządzenia peryferyjne (np. końcówki, narzędzia) oraz dodatkowe maszyny wspomagające proces produkcji.

Lean Manufacturing – system zarządzania produkcją, mający na celu minimalizację wykorzystania wszystkich zasobów, włączając w to czas. Jednocześnie zakłada dostarczanie produktów i usług o najwyższej jakości, przy zachowaniu niskich kosztów produkcji.

PLM (Product Lifecycle Management, zarządzanie cyklem życia produktu) – proces zarządzania całym cyklem życia produktu od koncepcji wyrobu przez opracowanie konstrukcyjno-technologiczne, produkcję, serwis produktu aż do utylizacji. Zwykle zawiera w sobie możliwość utrzymywania aktualnej dokumentacji z wszelkimi jej zmianami.

Digital Manufacturing (produkcja cyfrowa) – zastosowanie systemów komputerowych w produkcji, łańcuchach dostaw, procesach. Cyfrowe technologie łączą systemy i procesy we wszystkich obszarach produkcji i tworzą zintegrowane podejście do operacji produkcyjnych, od projektu do wytworzenia i serwisowania produktów końcowych.

S&OP (Sales & Operations Planning, planowanie sprzedaży i produkcji) – proces polegający na określeniu strategii realizacji celów przedsiębiorstwa, pozwalający na znalezienie rozwiązania kompromisowego pomiędzy żądaniami sprzedawców, specjalistów od marketingu, finansów, działalności operacyjnej i logistyki. Zastosowanie S&OP pozwala zredukować poziom nadmiernych zapasów oraz usprawnić działanie firmy, a w konsekwencji uzyskać zmniejszenie kosztów.

MPS (Master Production Schedule, Główny Harmonogram Produkcji) – szczegółowy plan produkcji danego produktu w rozbiciu na określone interwały czasowe (np. dni, tygodnie czy miesiące), przygotowywany na podstawie prognoz popytu na dany asortyment, poszerzanych o odnotowane w systemie zamówienia. W skład MPS wchodzą 3 podplany logistyczne: plan zapotrzebowania, plan produkcji, plan zapasów.

PS (DELMIA Ortems Production Scheduler) – moduł, który służy do tworzenia i obsługi szczegółowego harmonogramu produkcji w perspektywie krótkoterminowej. Bazując na sprawdzonym mechanizmie (silniku optymalizacyjnym), optymalizuje wykorzystanie zasobów produkcyjnych, zapewniając w ten sposób zawsze wykonalny, zoptymalizowany plan dzięki właściwemu sekwencjonowaniu operacji na produkcji. Production Scheduler umożliwia użytkownikowi manualną interakcję z planem. W oparciu o graficzne narzędzia decyzyjne, każdy aspekt planu można modyfikować, mając pewność, że wszystkie ograniczenia produkcyjne i materiałowe będą w pełni respektowane.

MP (DELMIA Ortems Manufacturing Planner) – moduł wykorzystywany do planowania zdolności produkcyjnych w perspektywie średnio i długoterminowej. Jego zasadniczą rolą jest zapewnienie zdolności produkcyjnych dla przyjętego planu produkcji.

SRP (DELMIA Ortems Synchronized Requirements Planner) – rozwiązanie pozwalające na tworzenie wielopoziomowych zestawień materiałów (BOM) i wspólnych zleceń produkcyjnych na półwyroby dla wielu wyrobów gotowych. Umożliwia planowanie produkcji i szczegółowe przygotowywanie harmonogramów produkcji w ramach jednego systemu planowania (APS). Generuje zlecenia dla wszystkich poziomów BOMów przy jednoczesnym uwzględnieniu dostępności maszyn, urządzeń, operacji i materiałów w warunkach ograniczonej wydajności.

VIC (Visual Interface Configurator) – rozwiązanie umożliwiające integrację systemu DELMIA Ortems z zewnętrznymi źródłami danych takimi jak pliki, bazy danych lub inne systemy informatyczne. Sprawdzona technologia tego narzędzia umożliwia łatwą komunikację z innymi systemami, nie wymagając przy tym tworzenia kodu/programowania. Za pomocą tego modułu realizowane są połączenia między innymi z systemami ERP i MES.

Production Plan (plan produkcji) – dokładny plan dotyczący asortymentu oraz ilości wyrobów gotowych, przewidzianych do wytworzenia, a także takie rozłożenie ich produkcji w czasie, aby zrealizować plan sprzedaży i osiągnąć zakładany zysk. Plan produkcji uwzględnia połączone ze sobą zarówno zagadnienia techniczne, jak i organizacyjne, ekonomiczne i zarządzania.

Production Schedule (harmonogram produkcji) – szczegółowy harmonogram wytworzenia danego asortymentu wyrobów, z podziałem na partie produkcyjne oraz z ustalonymi szczegółowymi terminami rozpoczęcia i zakończenia każdej partii.

EWI (Electronic Work Instruction, elektroniczne instrukcje pracy) – narzędzia w postaci filmów, obrazów, a nawet oprogramowania do wizualizacji 3D i symulacji, które instruują pracowników hali produkcyjnej, jak mają wykonywać swoje zadania.

Traceability (zdolność wyśledzenia, identyfikowalność) – monitorowanie produktu oraz jego pochodzenia na wszystkich etapach łańcucha dostaw.

Genealogy (genealogia) – jedna z funkcji systemu zarządzania produkcją, pozwalająca na kontrolowanie partii produkcyjnych poprzez śledzenie pochodzenia gotowego wyrobu od surowca po produkt finalny, od dostawcy do odbiorcy końcowego. Śledzenie procesów produkcyjnych i tworzenie genealogii to obecnie podstawowy element kontroli produkcji, gwarantujący bezpieczeństwo klienta.

WO (Work Order, zlecenie produkcyjne) – to dokument przekazany przez planistę do hali produkcyjnej jako sygnał do wyprodukowania określonej ilości określonego towaru.

Forecast – przewidywanie wielkości produkcji (popytu, sprzedaży, zapotrzebowania na zasoby czy nowe produkty) w wyniku badania i analizy dostępnych istotnych danych.

Order – zamówienie składane przez Klienta na produkt, zawierające jego ilość do wyprodukowania oraz oczekiwane daty realizacji.

Demand Planning (planowanie popytu) – wielofunkcyjny proces, który pomaga oszacować wielkość popytu i sprzedaży w celu takiego zorganizowania procesów produkcyjnych i zaplanowania budżetu, aby zaspokoić zapotrzebowania klientów na produkty, jednocześnie minimalizując nadmierne zapasy i unikając zakłóceń w łańcuchu dostaw.

Supply Planning (planowanie dostaw) – cały proces planowania, który obejmuje operacje dystrybucji, produkcji i zaopatrzenia zgodnie z prognozami popytu, z uwzględnieniem ograniczeń wydajności i dostępności materiałów. Celem procesu jest zaplanowanie podaży, która jak najlepiej zaspokoi popyt na oferowany produkt/usługę.

Load Leveling – metoda zmniejszania dużych wahań obciążeń i dostosowania potrzeb produkcyjnych do wydajności zasobów. Pozwala na optymalne wykorzystanie mocy produkcyjnych zakładu.

Labor – zasoby ludzkie wspierające realizację procesów produkcyjnych.

Procurement Planning (planowanie zamówień) – proces identyfikacji i konsolidacji wymagań na poszczególne surowce, komponenty itp. oraz określenia ram czasowych ich zamówień w celu posiadania ich w odpowiednim, wymaganym przez klienta czasie. Dobrze przygotowany plan zamówień zawiera identyfikację i wybór dostawców/wykonawców/konsultantów.

Customer Service Level (poziom obsługi klienta) – to miara zadowolenia klienta z zaspokojenia jego potrzeb przede wszystkim pod względem jakości dostarczonych produktów, terminowości wykonania zamówienia, niezawodności i komfortu.

Machines Gantt Charts (wykres Gantta dla maszyn) – rodzaj wykresu słupkowego, który służy do wizualnego wyświetlania harmonogramu pracy maszyn. Obrazuje on przepływ zaplanowanych operacji w określonym przedziale czasu. Działania te są planowane dla tych zasobów, które posiadają wolne moce produkcyjne i technologicznie mogą wykonać określoną operację. Taki układ graficzny ułatwia planistom planowanie i kontrolowanie planu produkcji.

Matryce Kompetencji – proste graficzne przedstawienie istotnych dla pracy całego zespołu umiejętności każdego wchodzącego w jego skład pracownika. Pomagają sprawnie zarządzać zespołem i wspierać świadomy rozwój pracowników.

Changeover (czas przezbrajania) – czas potrzebny na przygotowanie maszyny do wykonania kolejnych operacji produkcyjnych (montaż innego narzędzia, zmianę parametrów maszyny, czyszczenie, wykonanie próbnych komponentów itp.). W zależności od produkcji czas ten może wynosić od kilku minut do kilku dni. Odpowiednia optymalizacja tych czasów pozwala na zwiększenie czasu produkcji i jej wydajności.

Time buckets – to określone przedziały czasu używane w celu zaplanowania procesów produkcyjnych.

Working Stock (zapas roboczy) – ilość materiałów i elementów stanowiących potrzebny w danym okresie zapas w celu zapewnienia optymalnego przebiegu produkcji.

Safety Stock (zapas bezpieczeństwa) – dodatkowa ilość towaru utrzymywana w celu zmniejszenia ryzyka braku towaru w magazynie. Działa jako zapas buforowy w przypadku, gdy sprzedaż jest większa niż planowana i/lub dostawca nie jest w stanie dostarczyć dodatkowych jednostek w oczekiwanym czasie.