WEBINAR/CASE STUDY/ARTYKUŁ

Symulacje planu produkcyjnego - tworzenie i analiza

1. Webinar - Symulacje planu produkcyjnego - tworzenie i analiza

Za nami dziesiąty webinar Akademii APS  w którym nasi eksperci Igor Pakieła, Małgorzata Bazan i Grzegorz Nowak przedstawili jak symulacje planu produkcyjnego wspierają pracę zakładu na wielu poziomach: ułatwiają planistom podejmowanie codziennych decyzji i tworzenie optymalnych planów, przyspieszają tworzenie ofert handlowcom, pozwalają lepiej planować inwestycje i zarządzać personelem.

Jak tworzyć symulacje produkcyjne what if?

Przeszliśmy razem z ekspertami Akademii APS krok po kroku przez symulację what if aby pokazać jak zmieni się przykładowy plan produkcyjny, jeśli wprowadzone zostaną dodatkowe, nieprzewidziane zlecenia lub wydarzenia na linii, np. awarię maszyny.

Eksperci zaprezentowali także funkcję zapisywania i porównywania różnych scenariuszy planu produkcji, dzięki której można łatwo ocenić zagrożenia i korzyści poszczególnych symulacji, żeby ostatecznie wybrać najlepszy wariant.

W drugiej części webinaru przedstawili też case study firmy Ulysse Nardin, szwajcarskiego producenta zegarków, który dzieki systemowi APS DELMIA ORTEMS, przeszedł transformację produkcyjną, od produkcji jednostkowej do masowej, liczonej w tysiącach sztuk dziennie.

Zapraszamy!

Symulacje planu produkcyjnego – tworzenie i analiza

* Webinar już się odbył. Nagranie możesz zobaczyć po uzupełneniu formularza. 

Na webinarze poruszyliśmy tematy takie jak:

0:00 –  1:30 Wstęp.

1:31 –  6:58 Andea – kim jesteśmy. Prezentacja firmy.

6:58 – 12:04 Struktura systemu APS DELMIA Ortems, Ortems MP, Ortems PS, Ortems SRP.

12:05 – 18:24 Symulacje planu produkcyjnego – schemat procesu planistycznego.

18:29 – 19:44 Symulacje – porównanie wielu wersji planu produkcji

19:44 – 21:30 Symulacje – porównanie skutków wielu zdarzeń w jednym planie produkcji

21:30 – 38:08 Prezentacja filmu demo – „Symulacje planu produkcyjnego – tworzenie i analiza”.

38:08 – 46:04 Case study firmy Ulysse Nardin.

46:04 – 49:33 Sesja Q&A.

49:34 – 50:09 Zakończenie. Bądźmy w kontakcie!

2. Case Study - Optymalizacja procesu produkcji szwajcarskich zegarków. Ulysse Nardin Case Study

Ulysse Nardin to szwajcarski producent zegarków „Haute Horlogerie”, działający nieprzerwanie od 1846 roku. W 2014 roku firma stała się częścią grupy Kering, a jej fabryka znajduje się niedaleko granicy z Francją, w miejscowości La Chaux-de-Fonds i zatrudnia ponad 300 pracowników.

Firma, jako jedna z nielicznych na świecie, w dalszym ciągu produkuje i projektuje zegarki we własnym zakresie. Perfekcja firmy niosła ze sobą jednak pewne ryzyka… i wymagała mocnej i konkretnej optymalizacji procesu produkcji.

Jak optymalizować proces produkcji i usprawnić współpracę z ponad 40 dostawcami?

Aby tworzyć produkty doskonałe, Ulysse Nardin współpracuje z ponad 40 firmami pośredniczącymi. Firmy te odpowiedzialne są za różne komponenty, półprodukty, mechanizmy oraz usługi związane z produkcją zegarków.

Chociaż fabryka produkuje tylko tysięcy gotowych produktów rocznie. Mimo to przy takiej liczbie pośredników oraz na etapie produkcji niezbędna jest pełna koordynacja i perfekcja.

Celem szwajcarskiego producenta było zoptymalizowanie sposobu, w jaki zarządza on przepływem produkcji komponentów. Od jednostkowych zamówień, po serię zegarków liczone w tysiącach.

Firma chciała przejść z systemu produkcji jednostkowej do produkowania seryjnego ale nie rezygnując z jakości oraz rzemiosła produkcji ręcznej.

Na ratunek: system klasy APS czyli optymalizacja procesu produkcji!

Aby sprawniej zarządzać przepływem produkcji i współpracą z dostawcami, firma wybrała narzędzie do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Zaimpelnetowano tu dwa moduły Delmia Ortems Production Scheduler (planowanie krótkoterminowe) oraz Delmia Ortems Manufacturing Planner (planowanie średnio i długoterminowe).

Technologia została wdrożona pod nadzorem Kierownika Łańcucha Dostaw firmy, który we współpracy ze specjalistami DELMIA Ortems stworzył model rozwiązania jak najlepiej pasujący do charakterystyki szwajcarskiej fabryki.

„Połączyliśmy w Ulysse Nardin system APS DELMIA Ortems z systemem ERP Solvaxis i uruchomiliśmy projekt Lean Management. Możemy teraz kontrolować naszą produkcję w czasie rzeczywistym, skracać czas pracy i równoważyć obciążenia w różnych sklepach, jednocześnie minimalizując wąskie gardła i zapasy w toku”.

Lucas Humair, dyrektor przemysłowy firmy Ulysse Nardin

Wiecej Case Study z wdrożeń systemu APS DELMIA Ortems znajdziesz na naszym blogu Andea APS

Obejrzyj także nasz webinar Akademii APS – Planowanie produkcji – optymalizacja i skrócenie czasu przygotowania planu

3. Artykuł - Jak tworzyć i analizować symulacje na planie produkcji?

Symulacja procesu produkcyjnego.

Analiza What if to jedno z najpotężniejszych narzędzi planistycznych i biznesowych. Dzięki symulacjom planiści i Zarząd mogą przewidywać skutki swoich decyzji i porównywać różne scenariusze na linii produkcyjnej, zarówno w krótkim jak i długim terminie.

Jak zmieni się harmonogram produkcji, jeśli w przyszłym tygodniu frezarka będzie miała awarię? O ile zwiększy się wydajność zakładu, jeśli dokupimy nową linie montażową? Który plan produkcyjny będzie bardziej korzystny w tym kwartale? – Na te i podobne pytania odpowiadają symulacje procesów produkcyjnych.

Jednak aby w pełni wykorzystać potencjał symulacji i modelowania, potrzebne jest odpowiednie narzędzie. Takie, które pozwala tworzyć scenariusze szybko, łatwo, w czasie rzeczywistym i w zrozumiałej, czytelnej formie.

Sprawdźmy, jak Delmia Ortems radzi sobie z tym zadaniem. 🙂

Porównanie dwóch harmonogramów produkcyjnych.

Z systemem APS Delmia Ortems możesz porównać ze sobą dwa różne harmonogramy, np. jeden przygotowany metodą planowania wprzód, a drugi metodą wstecz.

Wystarczy skorzystać z automatycznego silnika, który przeplanuje aktualny plan do przodu według ograniczeń produkcyjnych. Z menu Optymalizacja wybieramy Pełne przeplanowanie do przodu i zapisujemy tę wersję harmonogramu.

Analogicznie optymalizujemy i zapisujemy Pełne przeplanowanie do tyłu, a następnie porównujemy ze sobą oba harmonogramy w zakładce Efektywność –> Porównaj symulację.

Pojawi się tabela, która porównuje poszczególne wskaźniki obu planów, np.

service rate, wskaźnik opóźnień, czy obciążenia maszyn. Kolorem czerwonym zaznaczone są najgorsze wyniki, a zielonym najlepsze.

W tym przypadku widzimy, że pełne przeplanowanie do przodu będzie dużo bardziej optymalnym wyborem planistycznym.

Podjęcie takiej decyzji nie zajęło nam więcej, niż minuta pracy w systemie.

Porównanie planu zoptymalizowanego ręcznie i automatycznie.

Sprawdźmy teraz co się wydarzy, jeśli wprowadzimy do planu awarię maszyny, a następnie skorygujemy plan na dwa sposoby: ręcznie oraz przy pomocy automatycznego silnika Delmia Ortems. Który plan będzie lepszy?

Najpierw, w tygodniu 10 wyłączmy jedno ze stanowisk na cały tydzień.

Wprowadzenie awarii przesunęło wszystkie powiązane operacje z tą maszyną na kolejny tydzień:

Możemy poprawić ten plan…

  1. Ręcznie. Metodą drag and drop (podnieś i upuść) przenosimy operacje z pierwszej frezarki na inną dostępną maszynę i zapisujemy plan.
  2. Automatycznie. Korzystamy z Automatycznego silnika optymalizacji, który sam przygotuje plan i znajdzie najlepszy wariant uwzględniający ograniczenia produkcyjne. Wybieramy go z menu Optymalizacja –> Pełne przeplanowanie i zapisujemy.

Aby sprawdzić, która wersja planu jest lepsza, jeszcze raz porównujemy ze sobą symulacje.

Widzimy, że wskaźniki określające termin realizacji oraz zajętość maszyn i ich wykorzystanie wypadają lepiej dla planu zoptymalizowanego  automatycznie.

Planowanie przeglądu maszyn.

Przeglądy maszyn są wyzwaniem dla każdego planisty, bo zaburzają naturalny rytm produkcyjny. Sprawdźmy, jak z systemem Delmia Ortems wybrać najlepszy termin dla  serwisu stanowisk.

Wyłączmy z użycia na 2 dni szlifierkę, tokarkę i frezarkę. Najpierw w 11 tygodniu planu, a w drugiej wersji symulacji w 12 tygodniu planu.

Zapisujemy obie symulacje i raz jeszcze porównujemy wskaźniki efektywności.

Widzimy, że KPI mają podobne wartości, chociaż service rate jest wyższy z przeglądem w tygodniu 11, dlatego właśnie ten tydzień wybieramy na prace serwisowe.

Porównanie bieżącego planu z wcześniej przygotowanym planem referencyjnym.

Załóżmy, że mamy przygotowany i zoptymalizowany harmonogram produkcji, który w najbliższym tygodniu będzie realizowany. Zapiszmy go jako plan referencyjny w zakładce Efektywność –> Zapisz plan odwołania.

Teraz sprawdźmy, które operacje są wykonane wcześniej, w tym samym czasie lub są opóźnione w stosunku do referencyjnej daty realizacji. Z panelu nawigacji wybieramy Kolor operacji -> Wyprzedzenie/opóźnienie/data końcowa do porównania.

Ponieważ sprawdzamy bieżący plan, który jednocześnie jest planem referencyjnym, wszystkie operacje są na zielono, czyli zrealizowane na czas.

Teraz sprawdźmy, które operacje są wykonane wcześniej, w tym samym czasie lub są opóźnione w stosunku do referencyjnej daty realizacji. Z panelu nawigacji wybieramy Kolor operacji -> Wyprzedzenie/opóźnienie/data końcowa do porównania.

Ponieważ sprawdzamy bieżący plan, który jednocześnie jest planem referencyjnym, wszystkie operacje są na zielono, czyli zrealizowane na czas.

Załóżmy jednak, że dostaliśmy informację z działu zakupów, że w poniedziałek nie dotrze do firmy dostawa surowca niezbędnego dla pierwszej operacji na linii montaż. Surowiec pojawi się dopiero kolejnego dnia, czyli we wtorek.

Przeprowadźmy symulację; jaki wpływ będzie miało to opóźnienie na realizację wszystkich zleceń?

Z menu kontekstowego wybieramy Określona data startu i przesuwamy operacje z poniedziałku na wtorek, a następnie przebudowujemy automatycznie plan z tym opóźnieniem.

Na powyższym zdjęciu widzimy opóźnienia spowodowane przesunięciem, ale możemy skorzystać z bardziej szczegółowego widoku. Wybieramy wykres słupkowy prezentujący analizę terminowości wykonania zleceń produkcyjnych: efektywność, wyprzedzenia, opóźnienia.

Kolorem czerwonym zaznaczone są zlecenia, którym grozi opóźnienie.

Symulacja zakupu nowego stanowiska.

Delmia Ortems pozwala też tworzyć dynamiczne i tymczasowe zmiany w planie, żeby planista mógł oceniać skutki takich decyzji jak zakup nowych jednostek produkcyjnych.

Poniższy obrazek to ekran aplikacji planowanie: diagram, który procentowo i kolorami pokazuje obciążenie maszyn w stosunku do ich wydajności. Na czerwono oznaczone są przeciążone maszyny; widzimy, że wąskim gardłem tego planu jest piec, który prawie codziennie jest przeciążony o kilkadziesiąt procent.

W takiej sytuacji można zakupić nowy piec, jednak zanim podejmiemy taką decyzję, warto sprawdzić skutki tej decyzji.

Sprawdźmy, jak zmieni się rozkład obciążenia, jeśli zakupimy drugą maszynę. W zakładce Wydajność wybieramy Specjalna wydajność maszyny. Na dole ekranu pojawi się kalendarz wydajności, na którym podwajamy parametr Liczba kopii, czyli zwiększamy dwukrotnie wydajność tego stanowiska.

Widzimy co dokładnie by się wydarzyło, gdybyśmy kupili drugi piec – obciążenie stanowiska spadło do 60%.

Symulacja nagłego zlecenia od kluczowego klienta.

Wyobraźmy sobie kolejną sytuację: handlowiec przychodzi z informacją, że ważny klient złożył duże, nieplanowane zamówienie. Sprzedawca chce jak najszybciej wrócić do swojego klienta z informacją, czy i na kiedy możemy takie zlecenie przyjąć.

Sprawdźmy jak pomóc handlowcowi z tym wyzwaniem.Na początku wejdźmy na Wykres Gantta wg zleceń produkcyjnych; znajdziemy tu listę uruchomionych zleceń i ich realizację w czasie.

Następnie stwórzmy nowe zlecenie produkcyjne; wybieramy nazwę zlecenia, produkt do wytworzenia, ilość do wyprodukowania i datę uruchomienia oraz realizacji zamówienia. W tym przypadku zlecenie ma być gotowe na 8 kwietnia.

Widzimy, że nie jesteśmy w stanie wykonać tego zlecenia:[MB1]  w 13 i 14 tygodniu [2] przekroczyliśmy zdolność produkcyjną maszyny.

Aby zbalansować obciążenie tego konkretnego zlecenia, używamy Automatycznego silnika balansowania obciążenia. Szukamy odpowiedzi na pytanie: czy jesteśmy w stanie wyprodukować nowe zlecenie na czas, bez zmiany obecnego planu produkcji?

Wchodzimy w Wyważanie–>Wyważenie ładowania zlecenia i wybieramy Testowe zlecenie.

System przeplanował to zlecenie i pokazał kiedy jest możliwy najbliższy termin jego realizacji. Biorąc pod uwagę nasze zasoby i obciążenie maszyn, widzimy, że nie będziemy w stanie zrealizować zlecenia na czas. Po kliknięciu na to zlecenie, zobaczymy, że dokładna data jego realizacji przypadnie na 29 kwietnia.

Kolejny raz, przy pomocy zaledwie kilkunastu kliknięć, dowiedzieliśmy się, że możemy lub nie możemy podjąć jakiejś decyzji strategicznej. W tym przypadku system pokazał, że najbliższy możliwy termin przyjęcia przez nas zlecenia przypada na koniec miesiąca, a nie na początek, tak jak tego życzy sobie klient.

4. FAQ

Symulacja procesu produkcyjnego, zwana też analizą What if,  to narzędzie planistyczne, które pokazuje jakie będą skutki różnych decyzji biznesowych, np. jak zmieni się wydajność zakładu, jeśli kupimy nową stację roboczą? W którym tygodniu powinniśmy przeprowadzić konserwację stanowiska, żeby uniknąć opóźnień w produkcji?

Podczas symulacji procesów planista (lub inny pracownik odpowiedzialny za proces produkcji) wprowadza rozmaite zmienne do planu, a następnie porównuje ze sobą różne scenariusze i wybiera najbardziej korzystny. W przypadku procesu produkcyjnego, najczęstsze zmienne dotyczą pracowników, stanowisk pracy, surowców, czy nowych zleceń.

Dzięki symulacjom firmy mogą podejmować strategiczne decyzje związane z produkcją, zatrudnieniem, logistyką i sprzedażą. Analizy what if pozwalają bezpiecznie sprawdzać konsekwencje rozmaitych działań, dlatego są jednym z najważniejszych narzędzi wspierających przedsiębiorców w rozwoju biznesowym.

Oczywiście system do planowania produkcji APS DELMIA Ortems. 🙂

Do przeprowadzenia symulacji i modelowania procesów produkcyjnych niezbędne jest narzędzie do zaawansowanego planowania produkcji klasy APS, takie jak Delmia Ortems.

Wiecej informacji o systemie APS DELMIA Ortems znajdziesz na naszym blogu na stronie Andea APS

Jeżeli szukasz systemu do zarządzania produkcją w Twoim przedsiębiorstwie, lub chciałbyś dowiedzieć się więcej o systemie Delmia Ortems to zapraszam do kontaktu.

Igor Pakieła
Dyrektor Sprzedaży
Systemy APS

Administratorem Twoim danych osobowych jest Andea Solutions Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością z siedzibą w Krakowie, ul. Kapelanka 26, 30-347 Kraków, Polska, numer KRS: 0000419451. Celem przetwarzania danych jest odpowiedź na Twoje zapytanie oraz, w przypadku wyrażenia zgody, przekazanie informacji handlowych o naszych produktach i usługach. Masz prawo dostępu do swoich danych, otrzymania ich kopii, sprostowania, usunięcia lub żądania ograniczenia ich przetwarzania, wniesienia sprzeciwu oraz cofnięcia zgody na kontakt w celach marketingowych w dowolnym momencie - w tym celu wyślij e-mail na adres: rodo@andea.com. Pełna treść informacji o przetwarzaniu danych znajduje się na stronie Polityka prywatności.

symulacja procesu produkcyjnego modelowanie i symulacja procesów produkcyjnych symulatory procesów produkcyjnych programy do symulacji procesów produkcyjnych symulacja systemów produkcyjnych program do symulacji procesów produkcyjnych