Planowanie produkcji
- optymalizacja i skrócenie czasu przygotowywania planu
Jednym z najczęstszych problemów firm produkcyjnych jest nieefektywne planowanie produkcji, które wynika głównie z ograniczeń wykorzystywanych narzędzi. W artykule tym dowiesz się jak skrócić czas przygotowania planu produkcji oraz jak uzyskać pełną kontrolę nad bieżącymi zleceniami.
W Polsce wciąż najczęściej występującymi narzędziami planistycznymi są zwykłe arkusze kalkulacyjne. Chociaż sprawdzają się one w przypadku mniej złożonych procesów produkcyjnych, nie dają one możliwości optymalizacji planów produkcji z uwzględnieniem takich parametrów jak np.:
- Wymagane terminy dostaw i realizacji zleceń produkcyjnych
- Wydajności i pojemności zasobów produkcyjnych
- Ograniczenia materiałowe i narzędziowe
- Czasy przezbrojeń
- Aktualne obciążenie zasobów produkcyjnych
- Macierze kompetencji operatorów
- Nieoczekiwane nadplanowe zlecenia produkcyjne
- Dostępności (kalendarze) zasobów produkcyjnych (w tym planowane i nieplanowane przestoje)
- Wielopoziomowe struktury BOM
- i wiele innych …
W związku z tym wielu producentów nie jest w stanie w pełni wykorzystać swojego potencjału produkcyjnego zarówno w sytuacji stabilnej produkcji, jak i w momencie wystąpienia jej zaburzeń. Spowodować je mogą nagłe awarie czy też nieplanowane przestoje w wyniku braków materiałowych czy kadrowych.
Problemy te są powszechne i jak najbardziej możliwe do wyeliminowania – poprzez wdrożenie systemu APS umożliwiającego automatyzację przygotowania i optymalizacji planu produkcyjnego uwzględniającego dostępne zdolności i ograniczenia produkcyjne zakładu. Dzięki takim systemom możliwa jest równie jego szybka zmiana w momencie wystąpienia nieoczekiwanych awarii, dodatkowych zleceń produkcyjnych czy innych nieoczekiwanych zdarzeń wymagających zmiany planu produkcji
Zaawansowane planowanie produkcji
Zadaniem każdego planisty jest optymalizacja produkcji do jej maksymalnej wydajności. Efekt ten można osiągnąć dzięki przygotowaniu i egzekucji optymalnego harmonogramu produkcyjnego, który uwzględnia nie tylko dostępne zasoby, ale także nagle pojawiające się ograniczenia wydajności produkcji.
Firmy produkcyjne korzystające z zaawansowanego systemu do planowania APS, takiego jak np. DELMIA Ortems, są w stanie skrócić czas przygotowania optymalnego planu produkcji średnio o około 60%, a dzięki temu podejmować świadome decyzje i trwale utrzymać wysoki poziom obsługi klienta. Statystyki te dotyczą także okresów zwiększonego obciążenia czy nieoczekiwanych zaburzeń w realizacji produkcji. Systemy APS dostarczają znacznie więcej innowacyjnych i użytecznych zastosowań w codziennej pracy działów planowania, w wyniku których firmy produkcyjne mogą ze znacznie większą łatwością i przewidywalnością osiągać cele biznesowe. Systemy APS umożliwiają planistom nie tylko skrócenie czasu przygotowania optymalnego planu produkcji, ale też umożliwiają osiągnięcie pełnej kontroli nad planowaniem i monitorowaniem zleceń, ograniczenie marnotrawstwa produktów i zmniejszenie produkcji w toku. Systemy APS umożliwiają również identyfikację „wąskich gardeł”, synchronizację przepływów prac w całym procesie produkcyjnym, zmniejszenie stanów magazynowych przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności fabryk.
Korzyści z APS dla firmy ARMOR
Firma ARMOR jest wiodącym producentem taśm termotransferowych. Spółka posiada zakłady produkcyjne w Brazylii, Meksyku, USA, Kanadzie, RPA, Singapurze, Chinach i Indiach oraz główny zakład produkcyjny na obrzeżach Nantes we Francji. Wraz z rozwojem firmy, zarządzający zauważyli potrzebę udoskonalenia procesu harmonogramowania produkcji, które pozwoliłoby kontrolować czasy dostaw klientów, ograniczać liczbę niewykorzystanych produktów i unikać braków w magazynie, jednocześnie maksymalizując wydajności poszczególnych wydziałów produkcyjnych.
Firma ARMOR zdecydowała się na wdrożenie zaawansowanego systemu do planowania i harmonogramowania produkcji DELMIA Ortems w celu automatyzacji i skrócenia czasu przygotowania planu produkcyjnego. Głównym problemem jaki należało rozwiązać była konieczność synchronizacji przepływu prac pomiędzy trzema głównymi wydziałami produkcyjnymi. W wyniku uzyskania płynności przepływu prac zostały zidentyfikowane i wyeliminowane “wąskie gardła” co zaowocowało dodatkowymi korzyściami, z których główne to:
- zmniejszenie stanów magazynowych o 50%, przy jednoczesnym uniknięciu braków w magazynie
- skrócenie czasu realizacji zamówień klientów z 10 do 3 dni roboczych
- zmniejszenie wypływu czynników ludzkich na planowanie i realizację planu produkcji – spadek ze 100% do 15% zleceń planowanych ręcznie
- zmniejszenie poziomu odpadów materiałowych
- maksymalizacja wykorzystania dostępnych zasobów produkcyjnych
- zwiększanie poziomu zadowolenia klientów.
Może zainteresują cię
