W Delmia Ortems można stworzyć matrycę przezbrojeń uwzględniającą różne parametry przypisane do produktów, np. kolor farby czy narzędzia z jakiego korzysta maszyna. System posiada wbudowane formuły obliczające czas przezbrojenia i automatycznie wykrywa miejsca na planie, gdzie przezbrojenie jest konieczne.

Czasami przezbrojeń w systemie Delmia Ortems zarządza się z poziomu Harmonogramu Produkcji (Delmia Ortems Production Scheduler).

Delmia Ortems korzysta z modelu produkcji, który uwzględnia wszystkie możliwe ograniczenia produkcyjne, takie jak dostępność linii i operatorów czy terminy dostaw. W systemie konfiguruje się także szereg kryteriów optymalizacji planu – w Delmia Ortems jest ich ponad 80.

Posiłkując się wprowadzonym modelem produkcji i kryteriami optymalizacji, system automatycznie rozkłada operacje tak, by cykl produkcyjny był optymalny, czyli jak najkrótszy.

Delmia Ortems posiada wbudowany wykres z analizą materiałową opartą o przygotowany plan produkcji. Wykres jest aktualizowany w czasie rzeczywistym; jeśli plan się zmieni: przykładowo przerzucimy daną operację z poniedziałku na wtorek, to konsumpcja materiału automatycznie przeniesie się na wykresie na kolejny dzień.

Każda modyfikacja na planie wpływa na analizę materiałową, co pozwala planistom podejmować lepsze decyzje strategiczne. np. odpowiednio wcześnie wykrywać zagrożenia związane z brakiem pokrycia w surowcach.

Aby porównać ze sobą scenariusze planu, wystarczy zapisać aktualny plan jako symulację, stworzyć i zapisać inny plan, a następnie z menu głównego wybrać opcję porównaj symulację. System porówna ze sobą oba plany pod kątem kluczowych wskaźników KPI

Tak, system DELMIA Ortems, dzięki modułowi Visual Interface Configurator, można połączyć z dowolnym systemem ERP.

Tak, można wprowadzić zmiany w zleceniach produkcyjnych bezpośrednio w planie produkcji. System automatycznie przebuduje plan uwzględniając nowe dane.

Tak, interfejs systemu DELMIA Ortems pozwala zmieniać i dostosowywać dynamicznie m.in. oś czasu, na której wyświetlane są zlecenia i operacje produkcyjne i ustawiać różne jednostki czasu. np. minuty, dni, tygodnie czy miesiące. System umożliwia też pełną konfigurację informacji na temat zleceń, które pojawiają się w systemie: można dowolnie zmieniać opisy zleceń, ich numery czy dowolne, inne informacje.

Tak, system posiada moduł raportowania, który pozwala na eksportowanie zestawień w formacie np. PDF. Drugi sposób raportowania to wyciąganie raportów bezpośrednio z bazy danych systemu do Excela albo dowolnego narzędzia statystycznego.

Tak, jeśli stworzymy plan uwzględniający dostępność surowców, to system automatycznie optymalizuje plan pod to kryterium. Ponadto system udostępnia różne możliwości analizy materiałowej; przykładowo podświetla na zielono operacje z pokryciem surowcowym, a na czerwono operacje zagrożone, bez pokrycia.

Planowanie produkcji w systemie DELMIA Ortems może odbywać się na dowolnej liczbie operacji – technicznie nie ma takich ograniczeń, choć istnieją dobre praktyki. Zakładamy, że wydajne harmonogramowanie produkcji (moduł Production Scheduler) odbywa się na od kilku do kilkudziesięciu tysięcy operacji.

W przypadku zgrubnego planowania średnio i długoterminowego (moduł Manufacturing Planner) liczba operacji się zwielokrotnia i można mówić nawet o kilkuset tysiącach operacji, które mogą być analizowane i zoptymalizowane w systemie.

Nie, system delmia Ortems jest systemem klasy APS i odpowiada za automatyczne przygotowanie optymalnego i realistycznego planu produkcji. 

Raportowanie produkcji odbywa się w systemach klasy MES i ERP, skąd dane o zakończeniu operacji i zleceń produkcyjnych trafiają do systemu APS.

Dla prawidłowego działania systemu należy zapewnić odpowiednie dane o modelu produkcji, czyli informacje o zasobach produkcyjnych czy produktach, komponentach i surowcach koniecznych do realizacji produkcji. Trzeba też dostarczyć informacje o operacjach produkcyjnych, które odzwierciedlają procesy produkcyjne – dla każdej z operacji wskazujemy np. jej wydajność czy czas trwania w odniesieniu do liczby przetwarzanych jednostek.

Wszystkie tego typu informacje muszą też być połączone w specyfikację materiałową (BOM) i w marszrutę produkcyjną. 

Następnie na koniec wprowadzamy wszystkie kryteria optymalizacji planu, np. czasy przezbrojenia, czy priorytety maszyn.

Tak; planowanie i harmonogramowanie zleceń produkcyjnych oraz poszczególnych operacji może być przeprowadzone zarówno na grupę maszyn jak i na każdą z maszyn z osobna. 

Jeśli do wykonania operacji wskażemy tylko jedną, dedykowaną maszynę, to system tylko na niej będzie pozycjonował operacje. Jeśli natomiast przypiszemy grupę maszyn (maszyny alternatywne), system wybierze jedną maszynę z grupy – tę, która jest najlepszym wyborem w danej sytuacji planistycznej (np. ze względu na dostępność).

To zależy od definicji wydajności maszyny. Jeśli rozumiemy ją jako czas dostępny, to wskaźnik ten jest liczony jako stosunek czasu łącznych operacji zaplanowanych na danej maszynie do jej pełnego czasu dostępności. 

Jeśli wydajność rozumiemy jako liczbę jednostek możliwych do wykonania przez maszynę, to system porównuje liczbę jednostek zleconych w operacjach produkcyjnych do łącznej wydajności maszyny.

Informacja o wykonaniu produkcji jest przekazywana zazwyczaj z systemu MES (lub innego źródła danych o raportowaniu realizacji produkcji) do ERP, a stamtąd do systemu APS.

W zależności od liczby operacji, wydajność przeliczania i optymalizacji jest bardzo wysoka. Czas przeliczania trwa od mikrosekund, do kilkunastu minut (w przypadku bardzo rozbudowanych, długoterminowych modeli produkcji).