Analiza materiałowa - przewaga zaawansowanych systemów APS

Zapobieganie ograniczeniom materiałowym należy do jednego z najważniejszych zadań zespołu planującego produkcję. Zadanie to wymaga nie tylko przygotowania odpowiedniego, realistycznego planu produkcji, ale też elastyczności w reagowaniu na możliwe zakłócenia w łańcuchach dostaw.

Jest to szczególnie ważne zagadnienie w aktualnej sytuacji na rynku surowców i materiałów. Popyt często przewyższa podaż, a w związku z tym producenci muszą zmagać się m.in. z czasowymi ograniczeniami w dostępności oraz wahaniami cen komponentów. Doraźne planowanie i brak reagowania na zmiany na rynku surowców mogą powodować szereg poważnych problemów, przede wszystkim brak kontroli nad produkcją czy zwiększenie stanów magazynowych oraz ilości produkowanych odpadów. W skrajnych przypadkach może dojść nawet do czasowego zatrzymania produkcji z racji niedostępności wymaganych komponentów.

Plan produkcji uwzględniający aktualną dostępność materiałów i komponentów

Rozwiązaniem powyższych problemów jest system APS, który tworzy plan produkcji uwzględniający zasoby materiałowe i jest aktualizowany na bieżąco. Daje on możliwość przeprowadzania analizy materiałowej, której celem jest stała diagnoza posiadanych zasobów, takich jak: surowce, półwyroby oraz inne materiały. Mając aktualne informacje na ten temat, możemy oszacować realne zdolności produkcyjne naszej firmy.

Przygotowanie analizy materiałowej w narzędziu klasy APS wymaga posiadania danych pochodzących z kilku źródeł. Przede wszystkim są to informacje o produktach występujących w procesie produkcji – surowcach, półwyrobach i wyrobach gotowych. W systemie DELMIA Ortems do każdego z tych produktów jest przypisany początkowy stan magazynowy.

W trakcie przygotowywania analizy materiałowej musimy również posiadać informacje o ich strukturze materiałowej (Bill Of Materials). Specyfikacja ta pomaga określić liczbę poszczególnych komponentów koniecznych do wyprodukowania danego produktu. W systemie możemy tworzyć wiele specyfikacji materiałowych dla poszczególnych produktów, oznaczając je różnymi wersjami. Jest to szczególnie istotne w sytuacji, gdy występują alternatywne komponenty używane do produkcji danych wyrobów.

W analizie materiałowej koniecznie muszą się również znaleźć informacje o aktualnych stanach magazynowych oraz planowanych dostawach w przyszłości. Cały proces rozpoczynają zlecenia produkcyjne, na podstawie których powstaje ostateczny plan produkcji. Informacje o stanach magazynowych oraz zamówieniach pochodzą zazwyczaj z systemu ERP.

Mając dostęp do tych wszystkich informacji, system DELMIA Ortems automatycznie generuje optymalny – adekwatny do aktualnych zasobów – plan produkcji dla poszczególnych zleceń. Ponadto tworzy on automatycznie powiązania – linki zaopatrzenia – pomiędzy poszczególnymi zleceniami produkcyjnymi.

System w czasie rzeczywistym analizuje dostępne materiały i komponenty, aby na tej podstawie dbać o zapewnienie odpowiedniej liczby materiałów do realizacji zleceń. Do ważnych funkcjonalności DELMIA Ortems możemy w tym kontekście zaliczyć m.in. aktualizację planu produkcji, informowanie z czasowym wyprzedzeniem o kończących się zasobach czy obliczanie bieżącego i planowanego zapotrzebowania dla danych komponentów.

Strategie planowania produkcji

Jeśli chodzi o samo przygotowanie planu produkcji, możliwe są dwa podejścia. Pierwsze z nich to planowanie bez ograniczeń materiałowych. Ta strategia zakłada, że wszystkie surowce potrzebne do produkcji są dostępne, a ich dostawy będą odbywały się bez żadnych zakłóceń. Na podstawie informacji o kończących się materiałach lub brakach magazynowych można przygotowywać plan zaopatrzenia oraz zamawiać z wyprzedzeniem surowce.

Do tej pory była to najczęściej wybierana strategia planowania. Natomiast w minionych miesiącach pojawiły się globalne problemy z dostępnością niektórych surowców i komponentów, które zaburzają regularne łańcuchy dostaw. Dlatego szczególnie warto zapoznać się z drugim podejściem.

Zakłada ono planowanie z ograniczeniami materiałowym i polega na tym, że plan produkcji uwzględnia brakujące zasoby i przesuwa realizację poszczególnych operacji produkcyjnych na czas, gdy braki materiałowe zostaną uzupełnione. Jest to szczególnie ważne w sytuacjach, gdy daty przewidywanych dostaw nie są pewne i mogą ulegać licznym zmianom. Do tej pory tę strategię stosowano głównie w planach krótkoterminowych, aby zmaksymalizować produkcję z uwzględnieniem dostępnych w danym momencie surowców.

Realizacja planu i harmonogramu produkcji w firmie Novares

Firma Novares to obecny w 21 krajach i zatrudniający ponad 10 tys. osób globalny producent tworzyw sztucznych. Ich produkty trafiają do ponad 70 różnych klientów z sektora automotive, takich jak m.in. Toyota, Chrysler, Jaguar czy Volkswagen. Firma w swoich kilkudziesięciu zakładach produkcyjnych wykorzystuje zaawansowaną technologię wtrysku, a oprócz produkcji zajmuje się także projektowaniem oraz integracją samych komponentów.

Główną potrzebą Novares było posiadanie dłuższego horyzontu planowania w ramach jednego wiarygodnego i spójnego narzędzia, które zapewni im niezawodne czasy realizacji dla całego łańcucha dostaw. Jako cele poboczne podczas wdrożenia zidentyfikowano również: minimalizację czasu na potrzeby przygotowania planu produkcji, uzyskanie pełnego wysokopoziomowego planu, a także możliwość symulacji i ponownego sekwencjonowania zleceń produkcyjnych w przypadku zaistnienia nieprzewidzianych okoliczności. Novares jako firma o zasięgu globalnym, oczekiwała szybkiego i pewnego wdrożenia narzędzia.

Podczas realizacji projektu przeprowadzono wdrożenie pełnej wersji systemu DELMIA Ortems, uwzględniającego moduły Manufacturing Planner i Production Scheduler. Zrealizowana została też integracja z systemem ERP za pomocą certyfikowanego interfejsu do SAP. Wśród najważniejszych korzyści wynikających z zastosowania DELMIA Ortems w Novares można wymienić m.in.: wzrost poziomu obsługi klienta do 98,5 proc. i 90 proc. dla dostawców, zmniejszenie stanów magazynowych o 30 – 40 proc. (zależnie od wybranej fabryki), zmniejszenie ilości odpadów oraz skrócenie cyklu produkcyjnego średnio do 8 dni.

Podejście do planowania produkcji różni się w każdym przedsiębiorstwie i przygotowując się do takich wdrożeń, trzeba wziąć pod uwagę specyfikację branży, firmy oraz sposobu działania zespołu planistów. Bazując na tej wiedzy oraz na doświadczeniu ekspertów wdrażających zaawansowane narzędzie do planowania i harmonogramowania produkcji, należy oczekiwać pozytywnych rezultatów.

Może zainteresują cię

Czasy przezbrojeń – definicja, obsługa, optymalizacja

Czynności związane z przygotowaniem maszyn do realizacji różnych operacji produkcyjnych wiążą się z powstawaniem przerw potrzebnych na przezbrojenie. Zmniejszają one dostępność zasobów oraz negatywnie wpływają na elastyczność planu produkcji. Minimalizacja czasów przezbrojeń jest jednym z najczęstszych wyzwań, z którymi mierzą się firmy produkcyjne.

Czytaj więcej »

Analiza braków i ograniczeń materiałowych

Zapobieganie ograniczeniom materiałowym należy do jednego z najważniejszych zadań zespołu planującego produkcję. Wymaga nie tylko przygotowania odpowiedniego, realistycznego planu produkcji, ale też przewidywania i reagowania na możliwe zakłócenia w dostawach.

Czytaj więcej »

Andea partnerem konferencji Smart Factory World

Smart Factory World, konferencja organizowana przez magazyn Production Manager, odbędzie się w dniach 28-29.09.2021 r. Wydarzenie to skupia w jednym miejscu liderów, ekspertów oraz przedstawicieli branży produkcyjnej i dzięki temu daje szerokie pole do rozbudowania wiedzy i networkingu.

Czytaj więcej »