ARTYKUŁ

Planowanie produkcji
- optymalizacja i skrócenie czasu przygotowywania planu

Jednym z najczęstszych problemów firm produkcyjnych jest nieefektywne planowanie produkcji, które wynika głównie z ograniczeń wykorzystywanych narzędzi. W artykule tym dowiesz się jak skrócić czas przygotowania planu produkcji oraz jak uzyskać pełną kontrolę nad bieżącymi zleceniami. 

W Polsce wciąż najczęściej występującymi narzędziami planistycznymi są zwykłe arkusze kalkulacyjne. Chociaż sprawdzają się one w przypadku mniej złożonych procesów produkcyjnych, nie dają one możliwości optymalizacji planów produkcji  z uwzględnieniem takich parametrów jak np.:

  • Wymagane terminy dostaw i realizacji zleceń produkcyjnych
  • Wydajności i pojemności zasobów produkcyjnych
  • Ograniczenia materiałowe i narzędziowe
  • Czasy przezbrojeń
  • Aktualne obciążenie zasobów produkcyjnych
  • Macierze kompetencji operatorów
  • Nieoczekiwane nadplanowe zlecenia produkcyjne
  • Dostępności (kalendarze) zasobów produkcyjnych (w tym planowane i nieplanowane przestoje)
  • Wielopoziomowe struktury BOM
  • i wiele innych …

W związku z tym wielu producentów nie jest w stanie w pełni wykorzystać swojego potencjału produkcyjnego zarówno w sytuacji stabilnej produkcji, jak i w momencie wystąpienia jej zaburzeń. Spowodować je mogą nagłe awarie czy też nieplanowane przestoje w wyniku braków materiałowych czy kadrowych.

Problemy te są powszechne i jak najbardziej możliwe do wyeliminowania – poprzez wdrożenie systemu APS umożliwiającego automatyzację przygotowania i optymalizacji planu produkcyjnego uwzględniającego dostępne zdolności i ograniczenia produkcyjne zakładu. Dzięki takim systemom możliwa jest równie jego szybka zmiana w momencie wystąpienia nieoczekiwanych awarii, dodatkowych zleceń produkcyjnych czy innych nieoczekiwanych zdarzeń wymagających zmiany planu produkcji

– mówi Igor Pakieła, APS Sales Director w Andea.

Zaawansowane planowanie produkcji

Zadaniem każdego planisty jest optymalizacja produkcji do jej maksymalnej wydajności. Efekt ten można osiągnąć dzięki przygotowaniu i egzekucji optymalnego harmonogramu produkcyjnego, który uwzględnia nie tylko dostępne zasoby, ale także nagle pojawiające się ograniczenia wydajności produkcji.

Firmy produkcyjne korzystające z zaawansowanego systemu do planowania APS, takiego jak np. DELMIA Ortems, są w stanie skrócić czas przygotowania optymalnego planu produkcji średnio o około 60%, a dzięki temu podejmować świadome decyzje i trwale utrzymać wysoki poziom obsługi klienta. Statystyki te dotyczą także okresów zwiększonego obciążenia czy nieoczekiwanych zaburzeń w realizacji produkcji. Systemy APS dostarczają znacznie więcej innowacyjnych i użytecznych zastosowań w codziennej pracy działów planowania, w wyniku których firmy produkcyjne mogą ze znacznie większą łatwością i przewidywalnością osiągać cele biznesowe. Systemy APS umożliwiają planistom nie tylko skrócenie czasu przygotowania optymalnego planu produkcji, ale też umożliwiają osiągnięcie pełnej kontroli nad planowaniem i monitorowaniem zleceń, ograniczenie marnotrawstwa produktów i zmniejszenie produkcji w toku. Systemy APS umożliwiają również identyfikację „wąskich gardeł”, synchronizację przepływów prac w całym procesie produkcyjnym, zmniejszenie stanów magazynowych przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności fabryk.

Korzyści z APS dla firmy ARMOR

Firma ARMOR jest wiodącym producentem taśm termotransferowych. Spółka posiada zakłady produkcyjne w Brazylii, Meksyku, USA, Kanadzie, RPA, Singapurze, Chinach i Indiach oraz główny zakład produkcyjny na obrzeżach Nantes we Francji. Wraz z rozwojem firmy, zarządzający zauważyli potrzebę udoskonalenia procesu harmonogramowania produkcji, które pozwoliłoby kontrolować czasy dostaw klientów, ograniczać liczbę niewykorzystanych produktów i unikać braków w magazynie, jednocześnie maksymalizując wydajności poszczególnych wydziałów produkcyjnych.

Firma ARMOR zdecydowała się na wdrożenie zaawansowanego systemu do planowania i harmonogramowania produkcji DELMIA Ortems w celu automatyzacji i skrócenia czasu przygotowania planu produkcyjnego. Głównym problemem jaki należało rozwiązać była konieczność synchronizacji przepływu prac pomiędzy trzema głównymi wydziałami produkcyjnymi. W wyniku uzyskania płynności przepływu prac zostały zidentyfikowane i wyeliminowane “wąskie gardła” co zaowocowało dodatkowymi korzyściami, z których główne to:

  • zmniejszenie stanów magazynowych o 50%, przy jednoczesnym uniknięciu braków w magazynie
  • skrócenie czasu realizacji zamówień klientów z 10 do 3 dni roboczych
  • zmniejszenie wypływu czynników ludzkich na planowanie i realizację planu produkcji – spadek ze 100% do 15% zleceń planowanych ręcznie
  • zmniejszenie poziomu odpadów materiałowych
  • maksymalizacja wykorzystania dostępnych zasobów produkcyjnych
  • zwiększanie poziomu zadowolenia klientów.